10 maggio 2010
L’OSHA e la manutenzione sicura
Ogni opera dell’uomo risulta da sempre sottoposta ad una costante azione di degrado dovuta a molteplici fattori (modalità di esercizio, fatica nei materiali, agenti atmosferici, azioni e modifiche dell’utilizzatore, ecc.). In funzione del punto di vista dal quale si osserva tale degrado, la manutenzione può avere lo scopo di:
-
ripristinare i livelli attesi di performance del sistema, con l’obiettivo di massimizzare la produzione;
-
mantenere i livelli attesi di sicurezza del sistema, con l’obiettivo di minimizzare i rischi di utilizzo;
- ecc.
A questo si aggiunga l’importante evidenza che collega una parte sostanziosa degli incidenti sul luogo di lavoro a fasi di manutenzione degli impianti.
In generale, il livello di degrado della prestazione e/o della condizione al di sotto della quale devono essere poste in atto azioni manutentive, dipende da molti parametri. E’ possibile infatti vedere il guasto da differenti punti di vista. Per esempio, a seguito di una perdita d’olio, la direzione vorrà intervenire preferibilmente quando l’apparecchio rischia di non produrre, il manutentore quando l’apparecchio inizia a manifestare elevati livelli di usura nella parti in moto relativo ed il Responsabile del Servizio di Prevenzione e Protezione quando la perdita può determinare un rischio per la sicurezza (es. pozza al suolo). I tempi ed i modi di intervento, saranno radicalmente differenti.
Pure le strategie di manutenzione possono essere radicalmente differenti, in funzione degli obiettivi che si vogliono raggiungere e del manufatto che si vuole mantenere. Lo spettro delle possibili azioni risulta molto ampio:
- manutenzione centrata sull’affidabilità (RCM);
- manutenzione predittiva;
- manutenzione preventiva;
- manutenzione correttiva;
sono solo alcune tra le strategie adottabili per mantenere i livelli di prestazione del manufatto ai livelli stabiliti dal suo costruttore.
In ambito nazionale alcuni tra i provvedimenti che richiedono la predisposizione di un piano di manutenzione sono i seguenti:
- DM n. 37/2008 (impianti);
- D.Lgs. n. 17/2010 (macchine) e, più i generale, tutti i provvedimenti di recepimento delle direttive di prodotto;
- D.Lgs. n. 81/08 (sicurezza sul luogo di lavoro).
E’ proprio la criticità della manutenzione collegata sia all’aspetto della sicurezza degli impianti sia a quello della sicurezza sul lavoro, che ha spinto l’OSHA ad istituire per quest’anno una campagna legata alla promozione della manutenzione sicura.
La campagna, lanciata il 28 aprile 2010, vuole sensibilizzare l’opinione pubblica sull’importanza della manutenzione nei luoghi di lavoro europei e sui rischi che essa comporta se non viene eseguita correttamente.
Scritto il 11-5-2010 alle ore 07:43
Farei un paio d’altre considerazioni derivanti dall’osservazione sul campo:
1- a livello di progettazione lo sforzo verso una semplice ed efficace manutenzione è minimo, pur essendo un requisito di straordinaria importanza per una macchina/impianto
2- la tendenza a trasformare gli “interventi” in “manutenzioni”. Gli interventi sono le operazioni che un manutentore svolge per ripristinare rapidamente le condizioni di funzionamento minime e sono pertanto soluzioni temporanee che andrebbero integrate sostituite con soluzioni complete a seguito di un normale intervento. Il vezzo diversamento è quello di trasformare in definitivo ciò che è temporaneo per sua natura e quindi viene notevolmente ridotta la sicurezza per non andare a discapito della produttività.
In altro post (Ugo Fonzar sui capitolati di fornitura) indicavo che uno dei parametri da indicare nei capitolati e da verificare con attenzione è proprio l’aspetto RAMS (Raliabilty, availability, manteneabilty and safety) perchè sono i parametri sacrificali efficienza/costo (a parità di efficienza, riduco i costi agendo sui parametri RAMS)
Scritto il 11-5-2010 alle ore 15:17
Già.
Purtroppo la normativa tecnica armonizzata pone un particolare accento alle caratteristiche di sicurezza del solo prodotto nuovo marcato CE.
Non è un caso che una discreta maggioranza dei manuali di uso delle macchine denoti importanti carenze proprio nei capitoli riservati alla manutenzione.
Alcuni costruttori se ne disinteressano completamente, altri, ponendosi il problema ma non sapendo come affrontarlo, indicano frequenze di controllo inattuabili nel normale esercizio dell’attività (controlli ogni ora, più volte al giorno).
Una risposta può venire dall’applicazione della normativa tecnica anglosassone (es. NFPA per l’ATEX) oppure studiando i sistemi con metodologie FMECA, FTA, Even Tree, finalizzate all’applicazione di metodiche manutentive orientate all’affidabilità, come da te indicato (RAMS, RCM, ecc.).
Grazie del contributo.
Scritto il 11-5-2010 alle ore 16:16
E’ un piacere partecipare a discussioni che riguardano la manutenzione (in senso ampio).
Dovrebbe poter passare il concetto che una macchina ben tenuta è una macchina sicura e che una manutenzione(intervento facile verrà probabilmente fatto mentre uno complesso verrà difficilmente preso in considerazione.
Di qui il consiglio che sempre più spesso cerco di dare: MTBF con evidenziato il termine MTTR delle parti più importati e/o sensibili della macchina/impianto.
Io per primo ho subito il terzo grado a tal riguardo da un committente francese e, dopo una iniziale ritrosia, non solo ho ben capito il suo punto di vista ma ho anche apprezzato il modo di lavorare.
Scritto il 16-5-2010 alle ore 08:10
[...] l’OSHA e la manutenzione sicura di Marzio Marigo, che promuove la campagna di sicurezza nei luoghi di lavoro nelle operazioni di manutenzione [...]
Scritto il 16-5-2010 alle ore 21:04
[...] Commento: segnalo l’articolo su postilla.it dell’ing. Marigo a tal proposito – http://marzio… [...]